فیلتر هیدرولیک

بررسي چشمي المان فيلتر ھيچ چيزي را روشن نميكند . ميزان گرفتگي فيلتر با اندازه گيري ميزان افت فشار در دو طرف فيلتر هیدرولیک و يا ميزان فشار قبل از فيلتر در فيلترھاي خط برگشت در صورتيكه ھيچگونه مقاومتي بر سر راه عبور سيال در قسمت خروجي وجود نداشته باشد قابل تعيين است .

يك چنين بررسي نياز به ھيچگونه ابزار دقيقي ندارد .

فيلتري كه در سيستم ھيدروليك مورد استفاده قرار ميگيرد معمولا مجھز به يك نشان دھنده بصري گرفتگي فيلتر و يا يك تجھيز الكتريكي جھت نظارت مداوم بر تمييزي فيلتر ميباشد . اجسام جامد در سيال ھيدروليك عامل اصلي سايش در تجھيزات ھيدروليكي ميباشند .

حدود 75-80 درصد تجھيزات ھيدروليك كه براي تعمير ارسال ميشوند توسط فرسايش و سايش دچار مشكل شده اندو حدود 10درصد تجھيزات صدماتي ناشي از كاويتاسيون را نشان ميدھند.

وقتي سيالات HFA HFC و يا HFD مورد استفاده قرار ميگيرد سھم صدمات ناشي از كاويتاسيون 15تا 20 افزايش مييابد. مقدار ذراتي كه كوچكتر از ابعاد منافذ فيلتر ھستند فاكتور مھمي در افزايش فرسايش قطعات ميباشند زيرا اين ذرات در فضاي لقي بين قطعات وارد شده و براي مثال ميزان لقي اسپول را افزايش داده و سطح كنترل را مي سايند و ميزان اب بندي ديناميكي تجھيز را از بين ميبرند .

ھر چند كه تخريب آني تجھيزات به ندرت رخ ميدھد اما عمر واقعي سرويس دھي تجھيز كاھش شديدي پيدا ميكند .
برخي از انواع تجھيزات كنترل گرفتگي فيلتر در شكل نشان داده شده است .

آلودگي عامل فیلتر بيشتر اشكالات ھيدروليكي

تجارب طراحان و مصرف كنندگان سيستمھاي ھيدروليك و روغنھاي روانكار حقايق زير را تاييد ميكند كه بيش از %75 اشكالات ھيدروليك نتيجه عملكرد مستقيم آلودگيھاست .

ھزينه آلودگيھا متفاوت ميباشد و ميتواند نتايج زير را در بر داشته باشد :

• كاھش توليد (بعلت توقف توليد )

• در بر داشتن ھزينه جھت تعويض المانھاي ھيدروليك

• تعويض مكرر سيال جک ھيدروليك

• پر ھزينه بودن دفع ضايعات

• افزايش بيش از حد ھزينه تعميرات

• افزايش ميزان ضايعات

 

ط
**توجه**ابعاد مناسب , نصب صحيح و نگھداري سيستم فيلتراسيون نقش كليدي در پيشگيري از تعميرات برنامه ريزي نشده دارد.

عملكرد سيال ھيدروليك

آلودگيھا در چھار عملكرد سيال ھيدروليك دخالت ميكنند

1. عمل كردن بعنوان يك عامل انتقال انرژي

2. روانكاري قطعات متحرك داخلي المانھاي ھيدروليك

3. عمل كردن بعنوان يك عامل انتقال حرارت

۴. آب بندي كردن فضاي لقي بين قطعات متحرك

آگر يكي از چند عملكرد فوق تضعيف گردد سيستم ھيدروليك نميتواند مطابق طراحي عمل

كند . نتيجه توقف توليد يك سازمان توليدي ميتواند ھزينه زيادي به ازاي ھر ساعت توقف توليد

را در بر داشته باشد . تعميرات سيستم ھيدروليك ميتواند از توقفات ناخواسته و يا برنامه ريزي

نشده پيشگيري و يا از ميزان آن بكاھد . اين مھم از طريق انجام مداوم برنامه ھا ي تعميراتي

و كاھش و دفع آلودگيھا قابل انجام است .

**توجه ** وظيفه يك فيلتر تمييز كردن روغن است اما ھدف استفاده از ان كاھش ھزينهھاي تعميراتي است

صدمات حاصل از آلودگيھا

• مسدود شدن اوريفيسھا

• سايش و فرسودگي تجھيزات ھيدروليك

• شكل گيري اكسيد و ديگر حالتھاي اكسيداسيون

• شكل گيري تركيبات شيميايي

• كاستن از مواد افزودني روغن

• رشد بيولوژيك ميكروبھا

از سيال ھيدروليك انتظار ميرود كه با ايجاد يك فيلم روانكاري بر روي قطعات آنھا را از يكديگر

جدا نگه دارد . در شرايط ايده آل فيلم روغن آنقدر ضخيم است كه بتواند فضاي لقي بين

قطعات را پر كند . بروز چنين شرايطي باعث كاھش سايش ميشود . موقعيكه سايش در

حداقل ممكن نگه داشته شود تجھيزات ھيدروليك احتمالا بتوانند به عمري كه براي آنھا در نظر

گرفته شده برسند كه ممكن است ميليونھا سيكل فشاري باشد .

ضخامت واقعي يك فيلم روانكار به ويسكوزيته سيال , بار اعمال شده , و سرعت نسبي

سطوحي كه با ھم در تماس ھستند بستگي دارد . در بسياري از اجزائ مكانيكي بار

به اندازه ايي زياد است كه كه ميتواند روانكار را به اندازه يك فيلم نازك تبديل كند كه گاھا به ضخامت كمتر از يك ميكرن ميرسد . و اگر بار به اندازه كافي زياد شود فيلم روانكار ميتواند

توسط زبري سطح قطعات متحرك سوراخ شده و باعث ايجاد اصطكاك مضر شود .

مقياس ميكرومتر (ميكرن )

ابعاد ذرات آلوده كننده معمولا توسط واحد ميكرومتر اندازه گيري ميشود . يك ميكرومتر (يا يك

ميكرن ) يك ميليونيم يك متر و يا 39 ميليونيم يك اينچ ميباشد . محدوده بينايي انسان

حدود 40 ميكرن است و بخاطر داشته باشيد كه بيشتر صدمات ناشي از آلودگيھا در سيستم

ھيدروليك و يا روانكاري توسط ذرات كمتر از 15 ميكرن صورت ميگيرد بنابر اين آنھا ذرات

ميكروسكوپي ھستند كه توسط چشم غير مصلح قابل ديدن نيستند

آلودگي ذرات

انواع آلودگيھا يطور خاص به لجن و ذرات جامد تقسيم بندي ميشوند . لجن معمولا از تجمع ذرات

كمتر از 5 ميكرن تشكيل ميشود . اين نوع از آلودگيھا ھمچنين در بيشتر مواقع باعث تخريب

اجزائ سيستم ميشوند . از جھت ديگر ذرات جامد ذرات بزرگتر از 5 ميكرن ميباشند كه

ميتوانند تخريبھاي سريع و شديدي را ايجاد كنند . ھر دو نوع آلودگيھاي لجني و ذرات جامد

ميتوانند شامل ذرات زير باشند

• سيليكا

• كربن

• فلز

• لاستيك

• فيبر

• ميكروارگانيسم

 

**توجه **مواد افزودني در روغنھاي ھيدروليك معمولا ابعادي كمتر از يك ميكرن دارند و روشھاي فيلتراسيون استاندارد بر آنھا تاثيري ندارد .

منشا آلوده گيھا

آلودگيھاي حاصل در مرحله توليد و مونتاژ بايد بطور مناسبي شستشو و دفع شوند اين

آلودگيھا شامل گرد وغبار , ضايعات ناشي از جوشكاري , لاستيك , ذرات جدا شده از

شيلنگھا و آب بندھا , شن ھاي حاصل از ريخته گري قطعه و براده ھاي فلزي حاصل

ازماشينكاري قطعه ميباشند . البته موقعيكه سيال در ابتدابه مخرن اضافه ميشود آلودگي

سيستم شروع ميشود زيرا سيال نو موجود در بشكه نيز تمييز نميباشد . در حين كارسيستم

آلودگيھا از طريق فيلترھاي تنفس مخزن ,آب بندھاي فرسوده و ديگر منافذ وارد روغن ميشوند

سيستم نيز در حين كار كردن توليد آلودگي داخلي ميكند كه در نتيجه سايش قطعات و توليد

ذرات فلزي و نيز مواد شيميايي حاصل از واكنشھاي شيميايي روغن ميباشند

** توجه **سيالات نو الزاما سيالات تمييزي نيستند و به ھنگام تخليه به مخزن حتما بايد فيلتر شوند.

منابع ( توليد و ورود آلودگيھا )

• توليد در طي فرايند ساخت قطعه و مونتاژ

• وارد شدن از خارج سيستم در حين كا كردن

• توليد در داخل سيستم در حين كار

• تجزيه شيميايي سيال

آلودگيھايي كه در داخل سيستم توليد ميشوند ميتوانند ناشي از عوامل زير باشند :

فرسايش ناشي از سايش : ذرات سخت بين قطعات متحرك قرار گرفته و بين آنھا پل ايجاد ميكنند و يك يا ھردو سطح را دچار خراش ميكنند

فرسايش ناشي از كاويتاسيون : محدود شدن جريان سيال ورودي به پمپ باعث ايجاد خلا شده و توليد حباب در سيال ميكند و برخورد و تركيدن حبابھا در سطح فلز تخلخل ايجاد كرده و آنرا دچار تخريب ميكند.

فرسايش ناشي از خستگي : ذرات در فضاي لقي بين سطوح متحرك قرار گرفته و بين دو قطعه پل ايجاد ميكنند و در اثر افزايش تنش ھاي تكرار شونده قطعه دچار تخريب ميشود .

فزسايش ناشي از ذرات ساينده : ذرات ريز در سرعتھاي بالاي جريان سيال به لبه ھاي تيز و سطوح آب بندي برخورد كرده و آن سطوح را معيوب ميكنند .

فزسايش ناشي از چسبندگي : نبود فيلم روغن به ضخامت كافي باعث تماس مستقيم فلز با فلز شده و سطوح متحرك دچار جوش خوردگي سرد شده و به ھم ميچسبند و بعد از اعمال نيرو و جدا شدن مجدد آنھا سطوح متحرك دچار صدمه ديدگي ميشوند .

فرسايش ناشي از خوردگي : آلودگيھاي آب و يا مواد شيميايي در سيال باعث ايجاد زنگ و واكنش ھاي شيميايي ميشود كه در نھايت باعث تخريب سطح فلز ميشود .

پيشگيري از ورود آلودگي ازخارج سيستم

• از فيلترھاي تنفس مخزن كه داراي فيلتر تعويض شونده ھستند استفاده كنيد

• قبل از راه اندازي سيستم را كاملا شستشو (فلاشينگ ) دھيد

• از گردگير مناسب در سيلندر استفاده كنيد و آب بند معيوب راتعويض كنيد

• در طي فر آيند تعمير و يا جابجايي شيلنگھا و مانيفولدھا را درپوش بزنيد

• روغن نو را قبل از ريختن درون مخزن فيلتر كنيد

**توجه ** بيشتر آلودگيھا از طريق فيلتر تنفس مخزن و گلويي سيلندر و مخازني كه بطور صحيح طراحي نشده اند وارد ميشوند .

آلودگي آب

آب واقعا يك آلودگي عام است و مانند ذرات جامد آلوده كننده عمل ميكند و بايد از سيال در

حال كار خارج شود . آب ھم ميتواند بصورت حل شده و ھم بصورت آزاد در روغن وجود داشته

باشد . آب چه بصورت آزاد ويا بصورت امولسيون شده در روغن وجود داشته باشد بيانگر اين

است كه سيال مورد نظر توسط آب اشباع شده است .در چنين حالتي روغن توانايي انحلال و

يا نگھداري مقدار بيشتري آب را در خود نخواھد داشت . روغني كه حاوي آب باشد براحتي

توسط تغيير رنگ شيري كه در روغن حاصل ميشود قابل تشخيص است .

مواد افزودني ضد سايش در حضور آب و بخصوص در شرايطي كه آب در اثر واكنش شيميايي

خاصيت اسيدي پيدا كرده از بين ميروند . ( در چنين شرايطي سايش و خوردگي را در قطعات

مشاھده خواھيم كرد ) .

**توجه **سيگنالھاي اخطار آلودگي سيستم

• سلونوئيد ميسوزد
• اسپول شير از مركز خارج شده و نشتي رخ ميدھد و صداي نشتي شنيده ميشود
• پمپ خراب ميشود و دچار افت جريان شده و مكررا نياز به تعويض دارد
• در درون سيلندر نشتي و بر روي سطح داخلي سيلند خراش بوجود ميايد
• در شيرھاي سروو ھيستريزيس افزايش ميابد

وجود آب و حرارت در كنار فلزات غير مشابه (مثل مس و آھن ) يك فرآيند گالوانيكي ايجاد

ميكند كه باعث pitting (جدا شدن ذراتي از سطح قطعه بشكل نقطه ايي و و ايجاد حفره در

سطح فلز ) و خوردگي سطحي (ايجاد لكه ھاي سياھرنگ بر سطح فلز ) و از بين رفتن

پرداخت سطحي قطعه ميشود . البته در اثر كاھش دماي روغن وضعيت ديگري رخ خواھد داد و آن كاھش توانايي روغن در نگھداري آب در خود ميباشد به عبارتي ميزان تونايي روغن جھت

نگھداري حجم بيشتري از آب از حالت اشباع كمتر ميشود و در نتيجه آب بصورت آزاد جدا

ميشود .

در چنين حالتي اگر دماي محيط خيلي سرد باشد و به نقطه انجماد برسد كريستالھاي يخ

شكل گرفته و بر روي عملكرد سيستم تاثير ميگذارد .معمولا باعث كند شدن عملكرد سيستم

ميشود . درشرايطي كه آلودگي آب وجود داشته باشد قابليت ھدايت الكتريكي در روانكار

وجود خواھد داشت زيرا خاصيت عايقي روغن كاھش يافته و ميزان مقاومت دي الكتريك آن

كاھش مييابد كه خود ميتواند مسئله مھمي باشد .

بطور كلي مشكلاتي كه از وجود آب در روغن ميتواند وجود داشته باشد بشرح ذيل ميباشند :

• خوردگي سطوح فلزات

• افزايش سرعت سايش قطعات

• ايجاد خستگي و فرسودگي در بيرينگھا

• از بين رفتن مواد افزودني در روغنھا

• تغيير در وسكوزيته

• افزايش قابليت ھدايت الكتريكي

• تضعيف فيلم روانكار

يكي از آزمايشھاي ساده جھت بررسي وجود آب در روغن آزمايش cracle test ميباشد كه

بسيار ساده و كم ھزينه است .

روش كار بدينگونه است كه اگر مقداري روغن را تحت تاثير حرارت قرار گيرد بعلت كم بودن

دماي تبخير آب نسبت به روغن در روغن حبابھاي بخار ايجاد شده پس از رسيدن به سطح

روغن ھمراه با ايجاد صدا از آن جدا ميشوند . اين آزمايش فقط جھت بررسي و قربالگري روغن

از جھت وجود آب ميباشد ولي ھيچگونه اطلاعي از ميزان آب به كاربر نميدھد . جھت بررسي

ميزان آب موجود در روغن ميتوان با استفاذه از تست كارل فيشر ميزان دقيق را مشخص كرد .

تاثير آب موجود در روغن بر روي عمر بيرينگ

به ھنگام حمل و نگھداري, روغنھا دائما تحت تاثير آب و يا بخار آب قرار دارند براي مثال با توجه

به اينكه نگھداري و انبار كردن بشكه ھاي روغن در محيطھاي باز معمول است لذا آبي كه بر

روي بشكه جمع ميشود در اثر تغيير دماي محيط به درون بشكه كشيده ميشود و در عين حال

به ھنگام تخليه و يا پر كردن نيز آب ميتواند وارد روغن شود .

آب ھمچنين ميتواند از بين آب بندھاي معيوب در سيلندر ھا و يا سوراخ شدن مبدلھاي حرارتي

و نيز از دريچه ھاي مخزن و فيلترھاي تنفس به ھنگام تغيير سطح روغن حين كار و تقطير آن

در سقف مخزن نيز وارد روغن شود . در شرايطي كه روغن موجود در مخزن سرد است بخار

آب تقطير شده و در سطح داخلي مخزن ايجاد خوردگي و زنگ زدگي ميكند .

منابع ورود آب به روغن

• معيوب بودن آب بند ھا در سيلندر ھا

• دريچه مخزن و فيلتر تنفس

• تقطير شدن در مخزن

• نشتي از مبدلھاي حرارتي

روغنھاي ھيدروليك اين قابليت را دارند كه در اثر افزايش دما محتواي آب بيشتري را در خود

حفظ كنند لذا روغني كه در اثر ورود آ ب دچار تغيير رنگ شده در اثر افزايش دما ميتواند شفاف

تر شود منوط بر اينكه دما از 60 C فراتر نرود .

آب اضافي را معمولا ميتوان از سيستم خارج كرد كه اين عمل ميتواند به روشھاي ذيل صورت گيرد :

جذب

در اين روش از فيلترھاي جاذب آب جھت خارج كردن آب آزاد از سيستم استفاده ميشود .در اين روش از يك فيلتر چند لايه جھت تبديل آب به ژل و جمع كردن ان در سطح داخلي فيلتر استفاده ميشود . اين نوع المانھي فيلتر در درون پوسته فيلترھاي استاندارد نصب ميشوند و معمولا جھت جدا كردن حجمھاي كم آب مورد استفاده قرار ميگيرند و فقط جھت جدا كردن آب آزاد مناسب ھستند و در صورت امولسيون شدن قابليت جداسازي را ندارند فيلترھاي جذبي بالاترين كارآيي در جريانھا و ويسكوزيته ھاي كم را دارا ميباشند .

سانتريفوژ

در اين روش در اثر حركت دوراني روغن ونيروي گريز از مركز آب از روغن جدا ميشود اين روش

فقط جھت جدا كردن آب آزاد و براي حجمھاي زياد آب موجود در روغن مناسب ميباشدو جھت

جدا كردن آب از امولسيون مناسب نيست .

روش ايجاد خلاء

در اين روش از طريق يك فرآيند ايجاد خلاء و خشك كردن, آب از روغن جدا ميشود اين روش

جھت حجمھاي بالاي اب موجود در روغن مناسب است . در عين حال ھم براي جدا كردن آب

آزاد و ھم آب حل شده (امولسيون شده ) مناسب است .

تحت شرايط فشارھاي زياد گرانروي روغن افزايش مييابد به ھمين دليل شكل گيري لايه

روانكار در بين سطوح تحت فشار از تماس آنھا با يكديگر پيشگيري ميكند . اما آب اين خاصيت

را دارا نميباشد و تحت فشار زياد گرانروي آن ثابت ميماند و در شرايطي كه دما بالا باشد به

آرامي ھم كاھش خواھد يافت و در نتيجه شكل گيري ذرات آب در بين لايه روانكار باعث

تضعيف ابن لايه شده كه نھايتا منجر به سايش و فرسودگي زود رس قطعات ميشود ضمن

اينكه آب با مواد ضد سايش ZDDP(زينك دي آلكالين دي تيو فسفات ) كه يك ماده افزودني

است و جھت افزايش خاصيت ضد سايش به روغن اضافه ميشود واكنش داده و اثر اين ماده

افزودني را از بين ميبرد كه اين امر خود باعث تشديد سايش ميشود .

ميزان ايده آل آب در يك سيال ھيدروليك كمتر از ميزان اشباع آن ( در دماي عملياتي ) است .

حدود ( 200 تا 300 PPM ) آب ميتواند بصورت محلول در سيال پايه معدني وجود داشته باشد

بدون اينكه رنگ روغن تغيير كند اگر ميزان آب به 500PPM افزايش يابد روغن كمي كدر شده و

ظاھر آن ابري ميشود . بالاترين ميزان مجاز آب در يك سيال ھيدروليك 100 PPM بوده و اگر

ميزان آب از 0.1 درصد وزني تجاوز كند بصورت آب آزاد ظاھر خواھد شد . وجود آب در حضور

فلزاتي نظير مس و آھن بشدت عمر روغن را كاھش داده و باعث اكسيداسيون سريع آن

ميشوند از طرفي باعث از بين رفتن مواد افزودني ضد اكسيداسيون و ضد زنگ موجود در روغن

نيز ميشود كه طبعا زنگ زدگي و خوردگي را در ماشينبدنبال خواھد داشت .

**توجه ** آب آزاد از روغن سنگين تر است لذا ميتواند در ته مخزن ته نشين شود و از طريق شير تخليه خارج شود

آلودگي ھوا

انواع

ھوا در سيال ھم ميتواند بصورت حل شده و ھم بصورت آزاد وجود داشته باشد . ھواي حل

نشده ميتواند باعث بروز مسائلي به ھنگام عبور از تجھيزات شود . ميتواند باعث تغييرات

فشار و ايجاد حرارت زياد در روغن كرده و مواد افزودني و روغن پايه رادچار تخريب كند اگر

مقدار ھواي حل نشده به اندازه كافي زياد باشد ميتواند اثر منفي بر كار انجام شده توسط

سيستم داشته باشد. كار انجام شده توسط يك سيستم ھيدروليك بر غير قابل تراكم بودن

سيال ھيدروليك تكيه دارد اما ھوا اين خاصيت سيال را تا حدي از بين ميبرد و مدول بالك سيال

را كاھش ميدھد اين امر بدين علت ميباشد كه ھوا 20000 برابر بيشتر از خود سيال قابليت

تراكم دارد . موقعيكه ھوا در درون روغن وجود دارد پمپ هیدرولیک بايد بيشتر انرژيي را كه دريافت ميكند

صرف فشرده كردن ھوا كند و مقدار كمتري از آنرا جھت انجام كار مفيد بكار برد . در چنين

حالتي گفته ميشود كه سيستم دچار حالت اسفنجي شده است . و طبيعي است كه

راندمان پمپ و به تبع آن راندمان سيستم كاھش مييابد.

صدمات ناشي از وجود ھوا در روغن

• كم بودن توان انتقال داده شده

• كاھش خروجي پمپ

• كاھش روانكاري

• افزايش دماي عملياتي

• كف كردن سيال در مخزن

• ايجاد واكنش شيميايي

ھوا به ھر شكلي كه وجود داشته باشد يك منبع بالقوه براي اكسيداسيون سيال است . اين

امر باعث افزايش سرعت خوردگي قطعات فلزي ميشود بخصوص وقتي كه آب نيز وجود داشته

باشد . ونيز وجود ھوا مواد افزودني موجود در روغن را نيز دچار اكسيداسيون ميكند .

فرآيند اكسيداسيون باعث شكل گيري لجن و رزين در سيال شده و اگر ذرات حاصل

ازاكسيداسيون دفع نشوند سايش و لقي بين قطعات راافزايش خواھند داد .

منابع ورود ھوا

• نشتي سيستم

• ھوا كشيدن پمپ

• تلاطم سيال درون مخرن

روشھاي پيشگيريورود ھوا به روغن

• ھواگيري سيستم قبل از راه اندازي

• طراحي صحيح مخزن

• پر كرئن لاين مكش پمپ

• تخليه روغن برگشتي زير سطح روغن مخزن

جھت تشخيص و رفع مشكلات احتمالي از معياري جھت بيان حد تمييزي روغن استفاده

ميشود . شمارش ذرات معمولترين روش جھت تعيين حد استاندارد تمييزي روغن است . اين

عمل توسط ابزارھاي اپتيكي خاصي انجام ميشود و ذرات آلودگي با ابعاد متفاوت و تعداد انھا

مشخص و شمارش ميشوند و اين اعداد بعنوان تعداد ذرات بزرگتر از اندازه معين (از لحاظ ابعاد

ھندسي ) در يك حجم معين سيال كه معمولا يك ميلي ليتر ميباشد گزارش ميشوند .

استاندارد ISO 4406 و NAS 1638 دو استاندارد ھستند كه بيشتر مورد استفاده قرار ميگيرند

در استاندارد ISO 4406 تعداد ذرات بزرگتر از 14 , 6 , 4 ميكرن موجود در يك ميلي ليتر

روغن را بعنوان مبنا مورد استفاده قرار ميدھد . تعداد ذرات 4و 6 ميكرن بعنوان مرجعي براي

ذرات جامد آلودگي ميباشند و تعداد ذرات بزرگتر از 14 ميكرن نشان دھنده تعداد ذرات موجود

در سيال كه ميتوانند تخريبھاي شديد ايجاد كنند بيان ميشوند.

**توجه ** دانستن سطح تمييزي يك سيال اساس كنترل انداره گيري آلودگي است .

 

 

 

 

 

ميزان تمييزي كه براي اجزاء ھيدروليك مورد نياز است

بيشتر توليد كنندگان قطعات و تجھيزات ھيدروليك و نيز توليد كنندگان بيرينگ مطلوبترين سطح

تمييزي مورد نياز براي محصولاتشان را ذكر ميكنند .تحت شرايطي كه تجھيزات در تماس با

سيالي باشند كه از سطح آلودگي بيشتري برخوردار است ميتواند عمر تجھيز را كوتاھتر كند .

در جدول زير ميزان سطح تمييزي روغن براي ھر تجھيز ذكر شده است .اين اطلاعات شما را

در انتخاب صحيح سطح فيلتراسيون ياري ميكند .

**توجه ** رنگ شاخص خوبي براي نشان دادن سطح تمييزي روغن نيست .